Stellantis: EMP2 am Werk Rüsselheim für leichte Nutzfahrzeuge

Meilenstein für das Opel-Werk: Mit der Option, die EMP2-Multiantriebsplattform zu produzieren, stellt man in Hessen die Weichen auch in der Produktion in Richtung Elektromobilität.

Rüsselsheim unter Strom: Die Fertigung am Opel-Stammsitz kann jetzt auch die wichtige Multiantriebsplattform EMP2 des Konzerns verarbeiten. | Foto: Stellantis
Rüsselsheim unter Strom: Die Fertigung am Opel-Stammsitz kann jetzt auch die wichtige Multiantriebsplattform EMP2 des Konzerns verarbeiten. | Foto: Stellantis
Daniela Kohnen
(erschienen bei LOGISTRA von Redaktion (allg.))

Das Stellantis-Werk von Opel in Rüsselsheim hat die Umstellung auf die elektrifizierte EMP2-Plattform des Konzerns vollzogen und sieht darin einen wichtigen Schritt für die Zukunftsfähigkeit des Standorts. Die EMP2 bildet auch die Basis für die leichten Nutzfahrzeuge im B- und C-Segment (Opel Combo/Vivaro). „Jetzt hält die Zukunft der Mobilität Einzug in unser Werk in Rüsselsheim“, erklärte Opel-Chef Michael Lohscheller. Werksleiter Michael Lewald ergänzte, man habe es in den vergangenen Monaten geschafft, den Aufbau der weiterentwickelten EMP2-Plattform in kurzer Zeit zu ermöglichen. In allen Bereichen des Werks wurden umfangreiche Arbeiten durchgeführt und ein signifikanter Millionenbeitrag investiert.

Flexible Plattform lässt Raum für Markendifferenzierung

Die EMP2 (Efficient Modular)-Plattform ist eine flexible Multi-Energy-Plattform, die für Fahrzeuge des C- und D-Segments verwendet wird. Über die Modularität und variable Fahrwerksparameter könne man viele Modellvarianten darstellen und so den Marken Platz für Differenzierung lassen. Fahrzeuge mit herkömmlichem Verbrennungsmotor und elektrifizierte Fahrzeuge können dank der EMP2-Plattform auf derselben Linie produziert werden, was in der aktuellen Hochlaufphase der Elektromobilität ein wichtiges Maß an Flexibilität bringe, wie der Konzern wirbt.

Zudem ermöglicht die neue EMP2-Plattform die Einführung einer zweiten Produktionsschicht in Rüsselsheim. Diese soll im Herbst starten, noch in diesem Jahr mit rund 300 zusätzlichen Stellen in der Fertig- und Endmontage. Diese werden intern mit Beschäftigten aus Bereichen des Unternehmens besetzt werden, die nicht ausreichend ausgelastet seien, so die Aussage.

Effizientere Lackiererei, fahrerlose Transportsysteme

In der Lackiererei wurde die Zweifarbenlackierung aufgebaut und der sogenannte 3-Wet-Prozess eingeführt, ein besonders emissionssparendes Lackierungsverfahren. Im Karosseriewerk sind die Anlagen für die neuen Modelle im Gebäude K180 aufgebaut worden. Umfassende Veränderungen gab es auch in der Fertig- und Endmontage, in der unter anderem eine neue Hochzeit und eine neue Chassis-Linie aufgebaut wurden. Zudem sind im Rüsselsheimer Werk fortan auch fahrerlose Transportsysteme im Einsatz, um den reibungslosen Material-Anlieferungsprozess effizient zu gewährleisten. Alle künftig in Rüsselsheim produzierten Modelle werden auf einer komplett neuen Teststrecke geprüft. Die weitreichenden Neuerungen umfassen auch die IT-Systeme sowie die Logistikprozesse.

 

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