Der Serienstart für den batterie-elektrischen eActros 600 ist für Ende November 2024 avisiert. Noch 2024 sollen erste Kundenfahrzeuge gefertigt und zugelassen werden, so Daimler Truck. Eine wichtige Rolle dabei spielt eine Komponente namens Frontbox.
Dabei handelt es sich dem Hersteller zufolge um ein Technologiemodul mit mehreren Steuergeräten, Hochvolt-Komponenten sowie elektrischem Luftpresser, das im ehemaligen Bauraum des Verbrennungsmotors angesiedelt ist.
Ebenen-Struktur
Im Gegensatz zum Diesel-Motor habe die Frontbox keine spezifische Antriebsfunktion, enthalte jedoch viele verschiedene für den Betrieb des Lkw notwendige Komponenten - insgesamt mehr als 1.000 Einzelteile, so die Angaben.
Herausfordernd gewesen sei, all diese Bauteilen auf engstem Raum unterzubringen. Letztendlich habe man sich für eine „Ebenen-Struktur“ entschieden, bei der die einzelnen Komponenten von unten nach oben aufgebaut werden.
„Die Frontbox ist ein montageintensives Aggregat für batteriebetriebene Fahrzeuge. Nach einer erfolgreichen Prototypenphase freuen wir uns nun, in die Serienfertigung übergehen zu können“, so Andreas Moch, Standortverantwortlicher Mercedes-Benz Werk Mannheim, und ergänzt: „Sowohl die Rahmenvorbereitung als auch der Einbau aller Einzelkomponenten und die Prüfung dieser Einheiten werden im Mercedes-Benz Werk Mannheim durchgeführt.“
Moch zufolge dient das Mercedes-Benz-Werk in Mannheim als Kompetenzzentrum für Batterietechnologie und Hochvoltsysteme bei Daimler Truck. Der Produktionsstart der Frontbox stelle nach der Inbetriebnahme des Battery Technology Center im Sommer 2024 den zweiten Meilenstein für dieses Jahr dar.
„Damit sehen wir uns am Standort im Rahmen der Transformation gut aufgestellt und leisten einen wichtigen Beitrag, die emissionsfreie Mobilität der Zukunft zu gestalten“, führt Moch aus.
Die Fertigungslinie
Für den Aufbau der Frontbox-Fertigungslinie wurden dem Hersteller zufolge einige Renovierungsarbeiten in einem über 100 Jahre alten Gebäude vorgenommen. So wurden auf der circa 5.500 Quadratmeter großen Fläche unter anderem Bodenbeschichtung, Hallenbelüftung und -beleuchtung erneuert sowie die Tragstruktur neu aufgebaut.
Anschließend sei die Installation der modernen Fertigungslinie mit Logistikzone erfolgt. Das Ziel: eine hohe Flexibilität für unterschiedliche Stückzahlen, Produktvarianten und Folge-Generationen.
Die Montagelinie setzt sich aus vier aufeinanderfolgenden Fertigungsabschnitten zusammen– mit verschiedenen Montagestationen in jedem der Abschnitte. Seitlich an den Montagestationen befinden sich den Angaben zufolge wiederum die entsprechenden Materialzonen und Vormontagen. Und dort würden dann nacheinander die einzelnen Ebenen der Frontbox komplettiert.
Nach jeder abgeschlossenen Ebene werde ein sogenanntes Qualitätstor passiert. Dort soll die korrekte Ausführung des Montageablaufs verifiziert werden, bevor der Aufbau der nächsten Ebene erfolgt. Nach einer „End of Line Prüfung“ (EOL-Prüfung) werde die Frontbox für den Versand an das Mercedes-Benz Werk Wörth vorbereitet.
Das Produktionsteam besteht laut Daimler Truck aktuell aus 25 Beschäftigten - perspektivisch könnten es bis zu 170 werden. Die Mitarbeitenden am Standort Mannheim werden zudem seit Oktober 2024 unter anderem in einem neuen Hochvolt-Trainings-Center geschult, um die neuesten Hochvolt- und Batterietechnologien kennenzulernen.
Zusammenarbeit mit Werken in Gaggenau und Kassel
Teil des Produktions- und Technologieverbunds für elektrische Antriebskomponenten und Batteriesysteme von Daimler Truck sind auch die Werke in Gaggenau und Kassel. Die Getriebekomponenten wie Wellen und Räder sowie Gehäuseteile für den eActros 600 soll das Mercedes-Benz Werk Gaggenau fertigen, das Kompetenzzentrum für elektrische Antriebskomponenten.
Diese würden dann an das Mercedes-Benz Werk Kassel geliefert, das Kompetenzzentrum für konventionelle Achsen und elektrische Antriebssysteme. Dort soll dann die komplette Montage der Achs- und Getriebekomponenten stattfinden.
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