Visite bei LEVC: Retro-Design, futuristische Fertigung

Christine Harttmann
(erschienen bei LOGISTRA von Johannes Reichel)

Mit der Geely-Übernahme 2013 startete die einstige Londoner Taxi Company in ein neues Zeitalter. Wir haben die Produktion im britischen Ansty besucht. Ziemlich genau 100 Meilen sind es von London Heathrow zum Ansty Business Park vor den Toren Coventrys. Genau diese Route absolvierten wir im Fond des LEVC TX und freuten uns über die Corona-sichere Trennwand zum Fahrer, die andererseits eine Kommunikation per Mikro-Lautsprecheranlage nötig macht und das üppige Raumangebot, welches durch das serienmäßige Glasdach noch verstärkt wird. Dazu kommen die leisen Fahrgeräusche: Im Fond hört man nur das Sirren der Siemens-E-Maschine und wenn dann immer wieder der Volvo-Dreizylinder-range-Extender beispringt, kriegt man davon am anderen Ende des Autos nichts mit.

Gut, auf langen Strecken dürften die sechs Sitze im Fond etwas komfortabler sein (vor allem die drei Klappsitze gegen die Fahrtrichtung) und der Fahrer sollte beim Klimatisieren mitdenken, um sich Zurufe aus dem Fond zu ersparen. Trotzdem genossen wir das aufrechte ganz andere Reisen und wunderten uns dann umso mehr über die Produktion.

Backen statt schweißen

Um das Leergewicht gering zu halten, nutzen die Briten nämlich eine innovative Alu-Verbundbauweise und verkleben das Auto großenteils. Nieten und Schrauben des Rohbaus dienen großenteils der Fixierung der Geometrie. Durch das Kleben werde der Aufbau laut Lee Boyce, der die Produktion verantwortet, drei- bis viermal steifer als wenn man scheißen würde. Energie braucht man trotzdem, denn der Rohbau wird nach Fertigstellung erstmal für 55 Minuten bei 195 Grad Celsius „ausgebacken“ und damit brettsteif. Wie das Ganze im Detail funktioniert, ist die Besonderheit des TX, weshalb wir diesen Bereich auch nicht im Detail sehen durften und mit Boyce erst beim teilbeplankten Rohbau im Pufferspeicher einstiegen. Über eine Hängebahn werden die Cabs verkabelt und für den Innenausbau vorbereitet. Dann „landen“ sie auf einem autonomen Fördergestell und fahren im Werk eine Schleife für den Innenausbau. Hier lassen sich dann individuell weitere Modelle wie der Van VN5 dazusteuern, was laut Boyce für höhere Flexibilität bei der Taktung sorgt.

Anschließend hebt der TX wieder ab und schwebt, wieder auf der Hängebahn, der Hochzeit entgegen. Von unten wird das Vorderachsmodul, der netto 24 kWh Kapazität bietende LG Chem-Akku und die Hinterachse mit der E-Maschine bereitgestellt, dann wird alles verbunden. Aber erst im nächsten Schritt ist die „Hochzeit“ vollendet, wenn von vorn der Volvo-Range-Extender eingeschoben wird. Anschließend wird die markante Front „geschlossen“ und das immer noch meist in schwarz gehaltene „Cab“ landet final und wird auf eigene Räder gestellt. Es folgt das aufspielen der Software und befüllen mit Betriebsflüssigkeiten, bevor der dann fertige TX in die Endkontrolle rollt. Am Schluss muss er für ein paar Runden auf die fiese Einfahrbahn , bevor er seinen Dienst beim Kunden antritt.

LOGISTRA-Kommentar:

Die Qualität scheinen die Briten im Griff zu haben: Auch auf schlechten Pisten hört man kein Klappern oder Knistern und unser Fahrer, der das TX-Taxi seit zwei Jahren bewegt, hatte außer dem Regelservice nichts – nicht einmal Bremsen, da er die Beläge durch die Rekuperationsmöglichkeiten schont. Gute Vorraussetzungen für den Van VN5.